電鍍生產線的工藝要求

   電鍍生產線上對行車的自（zì）動化控製是電鍍生產（chǎn）線自動化控製的關鍵（jiàn）。電（diàn）鍍生產線按照其工藝要（yào）求由4台行車完成,每台行車都根據已編製（zhì）好的各自的程序運行。本生產線（xiàn）由32工位組成,7號、15號、22號工位槽為行（háng）車的交換工位槽,每台行車包含的工位槽及該（gāi）行車（chē）工藝流程

   每台行車由兩個掛鉤構成,分別為A鉤和B鉤,A鉤上是待鍍工件,B鉤是用來實現工件的（de）交換。行車交（jiāo）換工位,由B鉤先將槽中空鉤提起,然後再將A鉤中掛件放入槽中,這樣很容易實現將（jiāng）工件送到下一台行車,完成下麵的工藝流程。在行車1工藝流程中有化（huà）學脫脂這一環節,由於化學脫脂時間長,則有（yǒu）A,B槽切換（huàn）功（gōng）能。

   對陽極性（xìng）鍍層，鍍層薄處經不（bú）起犧牲腐蝕會使基體產生鏽蝕。電鍍設備（bèi）價格而一個製件（jiàn）部分鏽蝕後則已不合格，過厚處實際上形成了鍍層金屬的浪費。若為保證最薄處不生鏽，隻能大大加厚平均厚度，電鍍加工成本（běn）加大。

   對陰極性鍍層（céng），薄處鍍層孔隙率高，很易產生（shēng）點狀鏽蝕，繼而鏽（xiù）點加大，形成連片鏽蝕。與陽極性鍍（dù）層相比，鍍層薄處鏽蝕更快。對局部防滲氮、滲碳鍍層，薄處易形（xíng）成孔眼，失去保護作用。若厚度均勻，則各部分孔隙（xì）率差別（bié）不（bú）大，總體耐蝕性提高。

   對光亮性電鍍，鍍層薄處因陰極電流密度小，光亮平整性差，惡化整體外觀。合金電沉積是（shì）不（bú）同厚度處合金組分不相（xiàng）同，或外觀不均（jun1），或抗蝕性不一致。

   不同厚度處鍍層處物理、力學性能不一樣(如脆性、內（nèi）應力等)。若鍍（dù）後還要作衝壓（yā）成型等機加工處理時，鍍（dù）層過厚處往（wǎng）往機加工性能不良(起皮、開（kāi）裂、粉末脫落等)。

   無論從防蝕（shí）性、外觀、機加工性能等方麵講，都希望提高鍍層厚度均勻性。對尺寸要求（qiú）精密的零件（jiàn）鍍硬鉻，有時用戶要求鍍後不作磨削處理，則很難辦到;有時為了（le）保證最薄處達到最終尺寸要求，厚度均勻性差時，不得不大大加（jiā）厚平（píng）均厚度，這在生產中並不少見。為使製件上鍍層各部分厚度（dù）盡量接近，必（bì）須了解影（yǐng）響厚度分布均勻性（xìng）的因素。

   在電鍍設備加工過程中，電流密度和時間、溫度、主鹽濃度、陽極麵積、鍍液攪拌等因素都（dōu）會對鍍層厚度的均勻性產生影響，因此電鍍廠在進行電鍍加工時需多加注意（yì），其對（duì）電鍍過程中的各個環節嚴加把控，確（què）保了工件的品質穩定，鍍層厚度的均勻（yún）一致。