電鍍設備多層電鍍層間脫皮故障原因分析

電鍍（dù）設備有時候由於多（duō）層電（diàn）鍍工藝的（de）複雜，出現故障的原因和（hé）排除故障的方法就需要特別注意。如某廠生產自（zì）行車車（chē）圈采用氰化鍍銅一（yī）鍍亮鎳（niè）一鍍裝飾鉻工藝，已有多年的生產曆史，生產工藝比較成熟。但（dàn）在一次設備大修及槽液處理（lǐ）後試鍍，發現（xiàn）車圈經鍍鉻後大麵積爆皮，經（jīng）過現場了解知道，車圈在鍍亮鎳後，鍍層就有（yǒu）明顯凸起（qǐ）的痕（hén）跡（jì），經鍍鉻後由於內應力增大，鍍層爆開。鍍層爆皮多在銅層及鎳層之間，而且車（chē）圈各部位鍍層均有爆開現象。

檢查（chá）是在多層電鍍工藝(銅/鎳/鉻)方麵進（jìn）行，對於氰（qíng）化鍍（dù）銅工藝，從（cóng）分析化驗得知（zhī）鍍液中遊離的nacn含量過高，大大（dà）增加了陰極極化作用，導致陰極上有大量的氫析出（chū），氫析出對銅層有較好的活化作用。往鍍液中加入cucn，以增加鍍液中銅離子含量，降（jiàng）低遊離nacn的含量，使遊離nacn：cu=1：0.8，但故障仍然存在。鍍銅後中途（tú）斷電可使（shǐ）銅層表麵生成一層（céng）鈍化（huà）膜，但現（xiàn）場沒有觀察到該膜存在。為（wéi）了確認（rèn）在鍍銅配方（fāng）及工藝（yì）條件均正常的條件下，非鍍銅引起的（de）爆皮（pí），技術人員把幾隻車圈在鍍銅（tóng）時不通電（diàn），即相當於經前（qián）處理後（hòu）鐵圈直接鍍鎳，試驗後故障仍未消除。

電鍍設備從光亮鍍鎳溶液和（hé）工藝檢查，通常光亮鍍鎳出現故障的原因有：光亮劑（jì）過量，有（yǒu）機分解產物過多，金屬雜質過多，硼酸（suān）含量過低等。因這個廠（chǎng）的電鍍生產線剛經過常規維護處（chù）理，故鍍鎳液中光亮劑過量、有機分解產物過多、金屬雜質過多等原因都不存在。從溶液分析報告可知，鍍（dù）液中硼酸含（hán）量為319/l，少於（yú）工藝規定的409/l～459/l。當硼酸不足時，鍍液的緩衝性能差，陰極區ph值升高，金屬的（de）氫氧化物或堿鹽附著在鍍（dù）層中，易引起脫皮等現象，但是往（wǎng）鍍液中補充硼酸含量至409/l，鍍層爆皮故障仍存在。為（wéi）驗證不是鍍鎳的原因引起的爆皮故障，技術人員把幾隻在（zài）其他（tā）生產線上完成鍍鎳前各工序後的車（chē）圈直接放入鎳槽進行電鍍，結果鍍層良好。

徹底檢（jiǎn）查除油、活化、水洗等工序。從現場看，水洗槽幹淨，活化液正常，設備運轉正常等。但是檢查中發現活化液麵上有（yǒu）片狀玻璃絲布漂浮（fú），經了（le）解，活化槽在設備大修時重新塗覆了環氧樹脂，塗覆後僅1d就加水加酸使用。將活化液（yè）抽出，發現（xiàn）槽壁塗覆後的環氧樹（shù）脂已溶解，壁上局部（bù）裸露出玻璃絲布（bù），槽底部還有乳白狀混濁液，將活化槽重新襯裏徹底烘幹，再試鍍，鍍層爆皮故障完全消（xiāo）除（chú）。故障的原因（yīn）是（shì）由於槽壁材（cái）料--環氧樹脂未完全固化，由於環氧樹脂（zhī）結構中含有極性的脂肪羥基、醚鍵以及活（huó）潑（pō）的環氧基，在硫酸活化（huà）槽中與溶解下來（lái）的（de）環氧樹脂（zhī）被吸附在電極界麵上，改變了界麵性質，從而影響了電極（jí）過（guò）程，導致了車圈表麵電鍍層（céng）爆皮（pí）。